Kiri

Приложение к письму Комитета ОСЖД № II –3-23/JA от 23.01.2023 г. ИЗМЕНЕНИЯ И ДОПОЛНЕНИЯ в Приложение 3 «Технические условия размещения и крепления грузов» к СМГС 1. пункт 2 Общих положений Приложения 3 к СМГС дополнить вторым абзацем в следующей редакции: «2… В случае недостаточности в главе 1 методик для расчета способов и средств размещения и крепления грузов в вагонах допускается выполнять необходимые расчёты с использованием формул и методик, содержащихся в официальных источниках (справочники, методические пособия и т. п.) с обязательным указанием реквизитов использованного источника при соблюдении требований настоящих Технических условий…». 2. в главу 1 Приложения 3 к СМГС. Пункт 9.3 дополнить последним тире: «9.3. Для изготовления растяжек, обвязок, стяжек, увязок используются следующие материалы: – стальная проволока по ГОСТ 3282 в термообработанном (отжиг) состоянии круглого сечения (ГОСТ 2590), квадратного сечения (ГОСТ 2591); – прокат или полоса стали (ГОСТ 103); – стальные цепи, тросы; – крепежные ремни из текстильной ленты». Первый абзац пункта 9.17. Главы 1 Приложения 3 к СМГС изложить в редакции: «9.17. Для способов размещения и крепления грузов, предусмотренных настоящими ТУ, а также НТУ, МТУ, допускается замена проволочных и комбинированных растяжек, обвязок, увязок тросовыми растяжками, обвязками и увязками. Во вновь разрабатываемых МТУ, НТУ допускается применение растяжек, обвязок, увязок из текстильных лент, прочность которых (учитывая натяжной механизм, устройство фиксации (пряжка) и концевые (соединительные) элементы) соответствует расчетным нагрузкам». После пункта 9.17 вставить пункт 9.17а следующего содержания: «9.17а Для крепления грузов в вагонах, а также для увязки единиц груза в пачки, связки, штабели используют крепежные ремни из текстильной ленты. Используются крепежные ремни двух типов конструкции: - однокомпонентный крепежный ремень (рисунок 25а-а) используется, как правило, для увязки (кругового обхвата и стягивания) единиц груза в одно целое (в пачки, связки, штабели и пр.) и не содержит в своей конструкции концевых (соединительных) элементов (крюков). Цельный крепежный ремень состоит из натяжного (храпового) механизма (съемного или несъемного), к которому закреплен один конец текстильной ленты. Свободный конец текстильной ленты заводится в прорезь барабана натяжного механизма, после чего посредством рукояти производится натяжение ленты. 1  Однокомпонентный крепежный ремень также может использоваться в качестве растяжек и обвязок для крепления грузов от смещений, опрокидывания и перекатывания. Крепежный ремень пропускается через увязочное устройство вагона и устройство для закрепления на грузе. - двухкомпонентный крепежный ремень (рисунок 25а-б) используется в качестве растяжек и обвязок для крепления грузов от смещений, опрокидывания и перекатывания. Двухкомпонентный крепежный ремень состоит из короткого и рабочего отрезков. Короткий отрезок состоит из не регулируемой по длине текстильной ленты – позиция 2, на которой с одной стороны установлен натяжной (храповой) механизм – позиция 3, с другой стороны – концевой (соединительный) элемент – позиция 4. Рабочий отрезок – это лента - позиция 2 необходимой длины, на одном конце которой имеется соединительный элемент (крюк, прошитая петля и др.) – позиция 4. В случае использования съемного натяжного (храпового) механизма применяется фиксирующее устройство (пряжка). Рисунок 25а – Типы крепежных ремней (фиксирующее устройство (пряжка) условно не показано) а) – однокомпонентный; б) - двухкомпонентный 1 – места крепления маркировки; 2 – текстильная лента; 3 – натяжной (храповой) механизм (съемный или несъемный); 4 – концевой (соединительный) элемент (например, крюк со стопором) При выборе крепежных ремней их прочность выбирается в зависимости от величины рабочей нагрузки (LC) текстильной ленты. Прочность на разрыв крепежного ремня должна не менее чем в 2 раза превосходить рабочую нагрузку (LC), указанную в маркировке, то есть коэффициент запаса прочности должен быть не менее 2. При нагрузке до величины LC удлинение крепежного ремня должно составлять не более 7% от первоначальной длины. Натяжной (храповой) механизм, соединительные элементы и фиксирующие устройства должны выдерживать усилие не менее прочности на разрыв текстильной ленты крепежного ремня. Конструкция натяжного (храпового) механизма должна обеспечивать после натяжения текстильной ленты либо фиксацию рукояти в транспортном положении (например, опущенной), либо предусматривать снятие натяжного (храпового) механизма с текстильной ленты ремня. Не допускается использование натяжных механизмов несъемного типа при креплении грузов на открытом подвижном составе. Концевые (соединительные) элементы в виде крюков должны быть закрытого типа (например, крюк с предохранительной защелкой). В качестве фиксирующих устройств используют двух- и трехщелевые пряжки, которые предотвращают ослабление ленты ремня при перевозке груза. Примеры запасовки ленты в пряжки приведены на рисунке 25б. 2  а) запасовка ленты ремня в двухщелевую б) запасовка ленты ремня в трехщелевую пряжку пряжку Рисунок 25б 1 – текстильная лента; 2 – фиксирующее устройство (пряжка) Сила предварительного натяжения текстильной ленты должна обеспечиваться приложением ручного усилия к рукояти натяжного (храпового) механизма не менее 500 Н. Крепежные ремни должны сохранять работоспособность при температуре окружающей среды от минус 55°С до плюс 55°С и относительной влажности 100% при температуре плюс 25°С. Маркировка крепежного ремня должна содержать следующую информацию: - наименование производителя или поставщика, символьное обозначение или зарегистрированный товарный знак; - рабочая нагрузка LC; - стандартное ручное усилие; - сила предварительного натяжения; - материал, из которого изготовлена текстильная лента; - удлинение при рабочей нагрузке, %; - длина текстильной ленты, м (для цельного крепежного ремня указывается l G, для двухкомпонентного крепежного ремня – длина одного из его отрезков: рабочего l GL или короткого lGF); - указание на соответствие нормативному техническому документу (например, стандарту EN 12195-2 или техническим условиям производителя); - указание «Не поднимать, только крепить»; - дату изготовления (месяц, год). Маркировка наносится на идентификационную бирку (ярлык), который вшит в текстильную ленту. Крепление растяжек и обвязок за увязочные устройства вагонов, а также устройства для закрепления на грузе может производиться путем установки цельного крепежного ремня либо двухкомпонентного крепежного ремня, устанавливаемого одним из способов. Способ 1. Свободный конец текстильной ленты пропускается через увязочное устройство вагона и устройство для закрепления на грузе. После этого свободный конец текстильной ленты заводится в прорезь вала натяжного механизма, и посредством натяжного рычага производится натяжение ленты. При использовании съемного натяжного механизма оба конца ленты соединяются через фиксирующее устройство (пряжку). При использовании съемного натяжного механизма оба конца ленты соединяются через фиксирующее устройство (пряжку). На небольшом расстоянии от фиксирующего устройства (пряжки) на текстильную ленту устанавливается и закрепляется съемный натяжной механизм. Один из концов текстильной ленты заводится в прорезь барабана 3 натяжного механизма. Посредством рукояти натяжного механизма производится натяжение ленты после чего натяжной механизм снимают. Способ 2. Растяжка или обвязка формируется из двух частей ремня, каждая из которых имеет концевой (соединительный) элемент в виде крюков закрытого типа (см. рисунок 25а-б). При установке растяжки концевые элементы устанавливаются и фиксируются на устройстве для закрепления на грузе и на увязочном устройстве вагона, при установке обвязки - на увязочных устройствах вагона. Способ 3. Растяжка или обвязка формируется из двух частей ремня. Одна часть ремня пропускается через увязочное устройство вагона, образуя петлю, и фиксируется пряжкой. Вторая часть ремня аналогичным образом устанавливается и фиксируется на устройстве для закрепления на грузе (растяжка) или увязочном устройстве вагона (обвязка). Свободные концы пропускаются через пряжку после чего производится натяжение ремня (рисунок 25в). Рисунок 25в 1 – пряжка для фиксации петли; 2 – пряжка фиксирующая концы ремня после натяжения Способ 4. Растяжка или обвязка формируется из двух частей ремня, один конец которой имеет прошитую петлю. Петля пропускается через увязочное устройство вагона, а через петлю пропускается свободный конец ремня (рисунок 25г). Вторая петля пропускается через устройство для закрепления на грузе (растяжка) или увязочное устройство вагона (обвязка). Свободные концы ремней пропускаются через пряжку после чего производится натяжение ремня. а) на платформе б) в полувагоне Рисунок 25г Для исключения случаев повреждения ремней об острые края груза используют прокладки, которые должны быть закреплены от выпадения (в том числе уголки или вкладыши, рисунок 25д). Рисунок 25д» 4  3. в главу 11 Приложения 3 к СМГС После пункта 3.10 вставить раздел следующего содержания: «3.11. Размещение и крепление слитков алюминия, сформированных в пакеты. 3.11.1. Слитки алюминия сформированы в пакеты, скреплены четырьмя увязками из стальной или полиэстеровой упаковочной ленты шириной не менее 16-22 мм и имеют габаритные размеры: длина - 700-750 мм, ширина - 700-750 мм, высота – 435-1280 мм. Масса пакета 435 – 1186 кг. Слитки алюминия, сформированные в пакеты, должны иметь одинаковые габаритные размеры и одинаковую массу в пределах допускаемых отклонений. 3.11.2. Слитки алюминия, сформированные в пакеты, размещают в крытом вагоне в два-три ряда по ширине симметрично продольной плоскости симметрии вагона и в несколько рядов по длине. Количество рядов пакетов по длине зависит от погрузочной длины кузова вагона с учетом возможности установки средств крепления (пневмооболочки) в заполняемые зазоры между группами пакетов в междверном пространстве. В зависимости от массы пакета и грузоподъемности вагона пакеты размещаются в один, два или три яруса, симметрично относительно поперечной плоскости симметрии вагона, с полным или неполным заполнением верхнего яруса пакетами. Погрузку начинают от торцовых стен вагона, устанавливая пакеты вплотную друг к другу. Принципиальные схемы размещения слитков алюминия, сформированных в пакеты, в крытых вагонах приведены на рисунках 39 - 41. Рисунок 39 – Размещение слитков алюминия, сформированных в пакеты, в один ярус 1 - пневмооболочки 100 х 220 см или 85 х 220 см; 2 – пневмооболочки, закрепляющие от поперечных смещений; 3 – увязка Рисунок 40 – Размещение слитков алюминия, сформированных в пакеты, в два яруса 1 - пневмооболочки, закрепляющие пакеты от продольных смещений; 2 - пневмооболочки, закрепляющие от поперечных смещений; 3 – увязка; 5  4 - подставка из сотопанелей Рисунок 41 – Размещение слитков алюминия, сформированных в пакеты, в три яруса, 1 - пневмооболочки, закрепляющие пакеты от продольных смещений; 2 - пневмооболочки, закрепляющие от поперечных смещений; 3 – увязка; 4 - подставка из сотопанелей 3.11.3. Торцовые стены крытого вагона ограждают в соответствии с пунктом 1.7 настоящей главы по высоте и ширине штабеля погрузки. Сотопанели должны быть размещены вертикально в два ряда по ширине вагона симметрично его продольной оси (рисунок 42). Рисунок 42 – Схема установки сотопанелей для ограждения торцовых стен крытого вагона Для обеспечения продольной устойчивости транспортных пакетов второго и третьего яруса ряды пакетов, стоящие в местах перед группами закрепляемых пакетов, устанавливают на опоры, формируемые по высоте из 4-х сотопанелей размером 1200х700х50 мм. Варианты формирования упоров из пакетов для двух- и трёхъярусных схем погрузки приведены на рисунке 43. 6  Рисунок 43 – Схемы формирования упоров из пакетов слитков алюминия для двух- и трёхъярусных схем погрузки с использованием сотопанелей: 1- коврик (мат) противоскольжения, 2 – подставка из сотопанелей, 3 – увязка Пакеты слитков алюминия двух ярусов (закрепляемого и нижележащего), стоящие у сформированного упора со стороны торцовых стен вагона скрепляют между собой увязкой. На каждый пакет устанавливают по одной увязке (поз 3. рисунки 39 – 41). Между пакетами слитков алюминия двух ярусов в местах их контакта устанавливают коврики (маты) противоскольжения размером 700 х 100(125) х 3 мм (поз. 1 на рисунке 43). В междверном пространстве вагона размещают в один ярус по высоте и в три ряда по ширине одной группой 9, 12 или 15 пакетов. Под опоры пакетов устанавливают коврики (маты) противоскольжения размером 700 х 100(125) х 3 мм, по два коврика (мата) под каждый пакет (рисунок 44). Группу, состоящую из 9 пакетов слитков алюминия, увязывают одной увязкой. При размещении 12 или 15 пакетов они должны быть разделены на две. Каждая группа пакетов должна быть увязана одной горизонтальной увязкой. 7  Рисунок 44 – Схемы размещения и крепления группы слитков алюминия, сформированных в пакеты, в междверном пространстве Пневмооболочки устанавливают в заполняемые зазоры между группами пакетов на высоте от пола вагона не менее 50 мм. Подбор пневмооболочек производят в зависимости от несущей способности пневмооболочек и массы закрепляемых пакетов в соответствии с таблицей 2 настоящей главы. Величина заполняемого зазора пневмооболочки должна быть не более 150 мм. При наличии зазора от 50 мм между пакетами основной группой и группой пакетов, размещенных в один ярус, устанавливают одну или две пневмооболочки (рисунки 44а и 44б). Допускается при величинах заполняемых зазоров менее 50 мм между штабелями пакетов, стоящими в середине вагона, сдвигать пакеты вплотную к одному из штабелей (рисунок 44б) с установкой одной пневмооболочки. Допускается уменьшение величины заполняемого зазора установкой в него совместно с пневмооболочкой сотопанелей размером 1200 х 700 х 50 мм. (рисунок 45), а также других прокладочных материалов аналогичных размеров. Между пневмооболочками и пакетами слитков алюминия при их прямом контакте необходимо горизонтально установить прокладки из сотопанелей толщиной не менее 30 мм. В качестве прокладочного материала допускается применение ДСП, ДВП и других аналогичных материалов. Прокладки должны перекрывать всю контактную поверхность пневмооболочки. Для защиты пневмооболочки от повреждения выступающими элементами вагона и частями груза применяют прокладочные материалы (ДСП, ДВП, фанера, ОСБ-плита, сотопанели и другие аналогичные материалы). 8  Рисунок 45 – Схема установки прокладок из сотопанелей в зазоры между пакетами слитков алюминия для уменьшения величины заполняемого зазора От поперечного смещения в вагоне пакеты слитков алюминия закрепляют пневмооболочками размером 100 х 220 см, устанавливаемыми в зазоры между боковыми стенками вагона и штабелем пакетов слитков. Подбор пневмооболочек производят в зависимости от несущей способности пневмооболочек и массы закрепляемых пакетов в соответствии с таблицей 3 настоящей главы. Между пневмооболочками и пакетами слитков алюминия с одной стороны, и пневмооболочки и боковыми стенками вагона с другой устанавливают прокладки из прокладочного материала (ДСП, ДВП, фанера, ОСБ-плита, сотопанели и другие аналогичные материалы). Во избежание превышения грузоподъемности вагона допускается в междверном пространстве не устанавливать один-два пакета слитков алюминия на продольной оси вагона, не контактирующие с пневмооболочками (рисунок 46а, б). 9  Рисунок 46 – Местоположение удаляемых из междверного пространства транспортных пакетов Освободившееся пространство в штабеле заполняют добором из сотопанелей размером не менее 600 х 700 х 100 мм с установкой их без зазоров между собой и окружающих их пакетов (рисунок 46 в).». «Разработка нормативов для включения в таблицы 11, 12, 13 и 14 главы 1 Приложения 3 «Технические условия размещения и крепления грузов» к СМГС для вагонов с базой более 9720 мм» и разработка дополнений в приложение 1 главы 1 Приложения 3 к СМГС по расчету сварных соединений с учетом их работы на изгиб» I. Разработка нормативов для включения в таблицы 11, 12, 13 и 14 главы 1 Приложения 3 «Технические условия размещения и крепления грузов» к СМГС для вагонов с базой более 9720 мм На основании выполненных исследований по разработке нормативов для включения в таблицы 11, 12, 13 и 14 главы 1 предлагается внести следующие дополнения в главу 1. 10 По подпункту 4.9. 1. Абзац перед рисунком 7 изложить в редакции: «Если подкладки расположены в пределах базы платформы (рисунок 7), минимальное допускаемое расстояние а между продольной осью подкладки и поперечной плоскостью симметрии платформы определяется в соответствии с таблицами 12, 12а – 12д. Для промежуточных значений нагрузки на одну подкладку минимальные допускаемые расстояния определяют линейной интерполяцией.» 2. В наименовании таблицы 12 после слова «платформы» дополнить: «с базой 9720 мм». Примечание после таблицы 12 исключить. 3. После таблицы 12 дополнить новыми таблицами 12а, 12б, 12в, 12г, 12д. «Таблица 12а Расположение подкладок, находящихся в пределах базы платформы с базой 14400 мм Минимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн(мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  20 2890 2665 2340 22 3290 3090 2840 25 3540 3440 3240 27 3765 3690 3540 30 4015 3940 3790 33 4415 4225 4190 36 5440 5240 4740 Таблица 12б Расположение подкладок, находящихся в пределах базы платформы с базой 14600 мм Минимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн(мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  20 2990 2765 2440 22 3390 3190 2940 25 3640 3540 3340 27 3865 3790 3640 30 4115 4040 3890 33 4515 4325 4290 36 5540 5340 4840 Таблица 12в Расположение подкладок, находящихся в пределах базы платформы с базой 14720 мм 11  Минимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн(мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  20 3050 2825 2500 22 3450 3250 3000 25 3700 3600 3400 27 3925 3850 3700 30 4175 4100 3950 33 4575 4385 4350 36 5600 5400 4900 Таблица 12г Расположение подкладок, находящихся в пределах базы платформы с базой 18500 мм Минимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн(мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  20 4940 4715 4390 22 5340 5140 4890 25 5590 5490 5290 27 5815 5740 5590 30 6065 5990 5840 33 6465 6275 6240 36 7490 7290 6790 Таблица 12д Расположение подкладок, находящихся в пределах базы платформы с базой 19000 мм» Минимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн(мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  20 5190 4965 4640 22 5590 5390 5140 25 5840 5740 5540 27 6065 5990 5840 30 6315 6240 6090 33 6715 6525 6490 36 7740 7540 7040 4. Абзац перед рисунком 8 изложить в редакции: «Если подкладки расположены за пределами базы платформы (рисунок 8), максимальное допускаемое расстояние а между продольной осью подкладки и поперечной плоскостью симметрии платформы определяется в соответствии 12 с таблицами 13, 13а – 13д. Для промежуточных значений нагрузки на одну подкладку максимальные допускаемые расстояния определяют линейной интерполяцией.» 5. В наименовании таблицы 13 после слова «платформы» дополнить: «с базой 9720 мм». Примечание после таблицы 13 исключить. 13 6. После таблицы 13 дополнить новыми таблицами 13 а, 13б, 13в, 13г, 13д: «Таблица 13а Расположение подкладок, находящихся за пределами базы платформы с базой 14400 мм Максимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн (мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  12,5 8590 8690 8740 15,0 8340 8390 8490 20,0 7940 7990 8090 25,0 7740 7790 7890 30,0 7710 7760 7860 33,0 7690 7740 7840 36,0 7670 7720 7840 Таблица 13б Расположение подкладок, находящихся за пределами базы платформы с базой 14600 мм Максимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн (мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  12,5 8690 8790 8840 15,0 8440 8490 8590 20,0 8040 8090 8190 25,0 7840 7890 7990 30,0 7810 7860 7960 33,0 7790 7840 7940 36,0 7770 7820 7940 Таблица 13в Расположение подкладок, находящихся за пределами базы платформы с базой 14720 мм Максимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн (мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  12,5 8750 8850 8900 15,0 8500 8550 8650 20,0 8100 8150 8250 25,0 7900 7950 8050 30,0 7870 7920 8020 33,0 7850 7900 8000 36,0 7830 7880 8000 14  Таблица 13г Расположение подкладок, находящихся за пределами базы платформы с базой 18500 мм Максимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн (мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  12,5 10640 10740 10790 15,0 10390 10440 10540 20,0 9990 10040 10140 25,0 9790 9840 9940 30,0 9760 9810 9910 33,0 9740 9790 9890 36,0 9720 9770 9890 Таблица 13д Расположение подкладок, находящихся за пределами базы платформы с базой 19000 мм» Максимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине Вн (мм) Нагрузка на одну распределения нагрузки подкладку, тс 880 1780 2700  12,5 10890 10990 11040 15,0 10640 10690 10790 20,0 10240 10290 10390 25,0 10040 10090 10190 30,0 10010 10060 10160 33,0 9990 10040 10140 36,0 9970 10020 10140 По подпункту 4.10. 1. «Наименование таблицы 14 изложить в редакции: «Допускаемые значения изгибающего момента в раме четырехосных платформ с базой 9720 мм и полувагонов». 2. После таблицы 14 дополнить текстом: «Для конкретных моделей универсальных и многофункциональных платформ базой более 9720 мм допускаемые значения изгибающего момента в раме приведены в таблицах 14а и 14б. 15  Таблица 14а Допускаемые значения изгибающего момента в раме четырехосных платформ с базой более 9720 мм Допускаемые значения изгибающего Модель База, мм момента, Мизг, тс*м 13-926, 13-935А -03, 14400 120 - в средней части (в пределах базы) 13-935А -04 13-5205 15230 В соответствии с таблицей 14 23-469-07 При ширине распределения нагрузки не (исполнение менее 2600 мм: 469М4- - 105 - в средней части (в пределах базы); 05.00.00.000) 19000 - 40 - в консольной части (за пределами базы); - 30 - на расстоянии 2704 мм от шкворневой балки к середине (место выреза под упор) Таблица 14б Допускаемые значения изгибающего момента в раме платформы модели 13- 7043» Допускаемые значения Поперечное сечение Расстояние от концевой балки изгибающего момента, Мизг, рамы рамы до сечения, мм тс*м I 2250 30 II 2830 52 III 4820 87 IV 8200 88 16 3. Рисунок 9 заменить новым рисунком: Рисунок 9 Схемы нагружения и формулы для определения максимальных изгибающих моментов рам вагонов М max (тс м) – максимальное значение изгибающего момента; МА, МB – значения изгибающего момента в шкворневых сечениях рамы; P (тс) – сосредоточенная нагрузка; q (тс/м) – распределенная нагрузка; lгр (м) – длина распределения нагрузки; lв (м) – база вагона». 17 II. Разработка дополнений в приложение 1 главы 1 Приложения 3 к СМГС по расчету сварных соединений с учетом их работы на изгиб» темы № 5 «Разработка технических условий размещения и крепления грузов». Дополнения в Приложение № 1 к главе 1 Технических условий размещения и крепления грузов (к пунктам 9.26 и 9.28). После пункта 2.6 дополнить новым пунктом 2.7: «2.7. Расчет сварных соединений, на которые действует изгибающий момент Ми и продольная сила Р. 2.7.1. Стыковое соединение, выполненное угловым швом (рисунок П 1.10) Рисунок П 1.10 Условие прочности сварного соединения: Ϭ = Ми/ W + Р/ F ≤ [Ϭр], где Ми – изгибающий момент, кгс/см2; W - момент сопротивления сечения детали при изгибе, см3: - для односторонних сварных швов без скоса кромки (Т1 по ГОСТ 5264) W = Wc = 0,7K*l2/6; - для односторонних со скосом кромки (Т2 по ГОСТ 5264) и двусторонних сварных швов (Т3, Т5 - Т9 по ГОСТ 5264) W = S*l2/6; 18 F – площадь сечения детали, см2; F = l*S, К – катет шва, см Пример 1. Расчет сварных швов крепления упора кассеты составной подкладки, применяемой при размещении и креплении рельсов длиной 25 м на сцепе платформ, от действия поперечной инерционной силы. Две составные подкладки с закрепленным грузом установлены поперек платформы и охватывают своими упорами боковые балки платформы. Кассета каждой из двух подкладок нагружена силой Р = ΔFп/2 = 15320,5 кгс, направленной вдоль оси кассеты и перпендикулярно плоскости упора (рисунок П1.10а). Рисунок П 1.10а Так как линии действия силы Р и равной ей реакции боковой балки платформы не совпадают, сварные швы нагружены растягивающей нагрузкой Р и изгибающим моментом Ми, действующими в плоскости, перпендикулярной плоскости расположения сварных швов. Материал кассеты – сталь 3. Упор кассеты приварен к вертикальным стенкам кассеты четырьмя стыковыми сварными швами Т1 по ГОСТ 5264 (тавровый односторонний без скоса кромок) длиной l = 120 мм. Тогда в соответствии с пунктом 2.7.1 Ϭ = Ми/ Wс + Р/ F ≤ [Ϭр], Ми = R*h = 15320,5 (12,0/2+2,25+5,0) = 202997 кгс*см 19 W = 4*0,7*0,8*122/6 = 322,56 см3; Ϭи = 629 кгс/см2 F = 4*l*0,7К = 4 *12*0,7*0,8 = 26,9 см2, 202997 15320,5 Ϭ = –––––––– + ––––––––– = 629 +570 = 1199 кгс/см2 322,56 26,9 В соответствии с таблицей П 1.1 допускаемые напряжения для сварного шва равны: [Ϭ]ш = 0,9[Ϭр] = 0,9*1650 = 1485 кгс/см2, где 1650 кгс/см2 - допускаемое напряжение при растяжении для основного металла деталей упора (сталь 3) (таблица 33 главы 1). Напряжения в сварных швах не превышают допускаемое значение. 2.7.2. Нахлесточное соединение, выполненное угловым швом (рисунок П 1.11) Рисунок П 1.11 Условие прочности сварного соединения: τ = Ми/ Wс + Р/ Fс ≤ [τ ]ср, где Wc = 0.7K*l2/6; Fc = 0,7 K*l. 2.7.3. Нахлесточное соединение, выполненное несколькими угловыми швами (рисунок П 1.12). 20  Рисунок П 1.12 При расчете принимают, что изгибающий момент Ми уравновешивается парой сил в горизонтальных швах и моментом защемления вертикального шва: Ми = τ 0,7K*l1 (l+K) + τ 0,7K*l2/6, Условие прочности сварного соединения: τ = Ми/(0,7K*l1 (l+K) + 0,7K*l2/6) ≤ [τ] ср. Если момент Ми и допускаемое напряжение τ заданы, то из полученного уравнения следует определить l, l1 и K, задавшись остальными геометрическими параметрами. Пример 2. Определение несущей способности продольного упора, установленного в стоечную скобу платформы. Упор приварен к грузу двумя угловыми швами катетом 8 мм длиной 200 мм. Упор вставлен в стоечную скобу платформы и нагружен продольной инерционной силой ΔFпр (рисунок П 1.12а). Материал упора – сталь 3. Требуется определить значение ΔFпр, исходя из параметров упора, сварных швов (рисунок П 1.12а) и допускаемых напряжений в сварных швах. 21  Рисунок П 1.12а Сварные швы нагружены сдвигающей силой Р = ΔFпр и изгибающим моментом Ми = Р*h, действующими в плоскости расположения сварных швов. Касательные напряжения в сварных швах не должны превышать допускаемое значение: Ми Р τ = –––––––––––– + –––––––––– ≤ [τ]; 0,7K*l1 (l+K) 2*0,7K*l1 Ми = Р*h. В соответствии с таблицей П1.1 при ручной сварке электродами Э42 [τ] = 0,6 Ϭр] = 0,6*1650 = 990 кгс/см2. Тогда Р*h Р –––––––––––– + ––––––––––– ≤ [τ], откуда 0,7K*l1 (l+K) 2*0,7K*l1 [τ] Р ≤ ––––––––––––––––––––––––––– = (h/ 0,7K*l1 (l+K) +1/2*0,7K*l1) 990 22 = ––––––––––––––––––––––––––––––––––––– = 3999 кгс (20/0,7*0,8*20(8+0,8) + 1/2*0,7*0,8*20) Таким образом, рассмотренный упор может обеспечить компенсацию ΔFпр не более 3999 кгс.» 23 Saatja: "OSJD" <[email protected]> Saaja: "OSJD" <[email protected]> Teema: II - 3-23/JA Kuupäev: 2023-01-23 10:04 Во вложении направляем Вам письмо Комитета ОСЖД. Уважаемые дамы и господа Комитет ОСЖД сообщает о вводе в действие с 1 июля 2023 года дополнений и изменений в текст Приложения 3 «Технические условия размещения и крепления грузов» к СМГС (находятся в приложениях 1 и 3 к протоколу совещания Комиссии ОСЖД по транспортному праву по разработке технических условий размещения и крепления грузов – Комитет ОСЖД 25-28 октября 2022 года). Приложение 1: изменения и дополнения в текст Приложения 3 «Технические условия размещения и крепления грузов» к СМГС – на 23 стр. направляются по электронной почте и высылаются в бумажном виде почтой. С уважением, Канцелярия Комитета Тел.: +(4822) 657 36 33 факс: +(4822) 621 94 17 E-mail: <mailto:[email protected]> [email protected] PL-00-681 Warsaw, ul. Hoza 63/67, Tel.: (+48 22) 657-36-00, Fax: (+48 22) 621-94-17, <mailto:[email protected]> [email protected], <https://osjd.org/> www.osjd.org fiHA,lfrE4*E+ KoMtrrEroprAHtr3Aurrtr KOMITEE DER ORGANISATION COMMITTEE OF' TIIE ORGANISATION taY+f[E coTPyAHr{rrECrBA XEJIE3HI'IX AOPOI FURDIE ZUSAMMENARBEIT FORCO-OPERATION DEREISENBAHNEN +ib 00-681 yt. Xoxa6316l tl. Hoin 6316'l BETWEENRAILWAYS d, HoLa 63167 E+L:d:63161e- bo_681Bop-ouu 00-681 Warschau 00-681 Warsaw Pecly6lH ra Ilomua Republik Polen Reoublic of Polmd €ifr/Ter./Tel.: (+48) 22 6s7 36 00 e-mail: osj d@osj d. org.pl 4E Hlaaxcnax: (+48) 22 621 94 t7, 651 36 54 www.osjd.org Ilb II -3-23tJA Bapnrana, 23 xunapx2023 r. Bcena qJreHaM OCXn sneKmpoHuoil noqmoil -l noqmoil Vsaxaer4rre AaMbI r{ rocrroAa Kounrer OCxtI coo6uaer, qro rro perxeHr{ro 3aceAaHlar qreHoB KoMvrera OCXA 612022 or 14 Ho.r6pn 2022 ropLa (nvrcruo Kounrera OCxt! or 21.11.2022 r. NsCT2l47l22)no ryHKry 1"14 rospaNeHr,rfi He rrocrynarro. B cs.f,sz c I,I3JIo)KeHHrIM Brrrrre, Kovrarer OCXA coo6qaer o BBoAe B AeficrBze c 1 uro.rrq 2023 rouaAononHeHnirurr4sueHeHr4fi B TeKcr IfpunoxeHrrfl 3 (TexHHrrecKHe ycroBrs pa3MeI{eHHs LI KpenreHrq rpy3oB>> K CMIC (naxo4-rrcr B rrpr4JroxeHr4lrx I u3 K rlporoKoJly eoBeIIIaHI4.f, KoMr,rccr.rr4 OCxtI rro rpaHcrroprHoMy rrpaBy ro pa3pa6orKe rexHl4qecKl4xycnoBlafipa3MerrleHvrr 14 KperrJreHrxr rpy3oB -Kolrurer OCXI 25 -28 oKrf, 6pr 2022 ro rc) " llpunoNenne 1: r8MeHeHr4rr 14 AorroJrHelH]1'fl,B TeKCT lIpI4lOXerUS 3 (TexHr{qecKr4e ycJloBr4lr p a3MerrleHr4.rr r4 KpenJreHzrr rpy3oB) K cMfc - Ha 23 CTp. HarrpaBJrrrorcr ro SJreKTpOHHOfi [O.rTe 14 BbrcbrJraroTc.rr B 6yMaxHoM Br4Ae noqTofi. C ynaxenueu,